1. 月度存档
  2. 四月 2025

四月 2025

Криогенный высокоэнтропийный сплав

Патент на изобретение № 2826116 (RU) Реферат Изобретение относится к металлургии, а именно к криогенным высокоэнтропийным сплавам, и может быть использовано при производстве авиакосмической техники, а также техники для работы при экстремально-низких температурах. Криогенный высокоэнтропийный сплав содержит, мас.%: Al 5-8, Fe 14-18, Co 14-18, Ni 27-35, Сr 27-35, W 3-7, С 1-2. Обеспечивается повышение твердости криогенного высокоэнтропийного сплава. Описание Изобретение относится к металлургии, в частности к частности к высокоэнтропийным сплавам с высокой твердостью при работе при низких температурах. Технической проблемой в настоящее время является трудность получения криогенного высокоэнтропийного сплава с повышенной твердостью. Техническим результатом предлагаемого решения является повышение твердости криогенного высокоэнтропийного сплава. Поставленный технический результат достигается тем, что Криогенный высокоэнтропийный сплав, содержащий алюминий, железо, кобальт, хром и никель, дополнительно содержит вольфрам и углерод, при следующем соотношении компонентов, мас.%:   Al 5-8 Fe 14-18 Co 14-18 Ni 27-35 Сr 27-35 W 3-7 С 1-2   Добавление некоторого дополнительного количества Cr, а также W и C повышает твердость сплава. В результате кристаллизации после выплавки в составе матрицы AlCoFeCrNi образуются включения карбидов Cr и W, которые резко увеличивают твердость. При этом сохраняется криогенность сплава, его механические свойства. Количество компонентов обеспечивает состав матрицы примерно на уровне сплава AlCoFeCrNi. По Al, Co, Fe, Cr, Ni существенные отклонения от этих значений к снижению механических свойств прежде всего при низких температурах. Уменьшение W менее 3 мас.% и С менее 1 мас.% приводят к уменьшению твердости. Увеличение W более 7 мас.% и C более 2 мас.% ведет к увеличению твердости вплоть до потери обрабатываемости. Предлагаемый криогенный высокоэнтропийный сплав получают следующим образом. Все компоненты сплава смешивают, а затем ведут плавку в защитной атмосфере (в аргоне) при температуре 1550-1650°С. Согласно предлагаемому предложению получено три варианта заявляемого сплава, которые подвергли испытаниям на твердость. Испытания проводились по ГОСТ 9454 - 60 (испытания на ударную вязкость) на маятниковом копре МК-30. Максимальная энергия маятника 30 кгс·м. Для определения ударной вязкости при низких температурах образцы перед испытанием охлаждали. Охлаждение вели в ванне с ацетоном. Ванна была изготовлена из материала с низкой теплопроводностью - пенопласта. Для охлаждения ванны и поддержания в ней нужной температуры применялся жидкий азот. Температура кипения азота –196°С. При заливке жидкого азота в ванну он кипит, испаряется и охлаждает при этом ванну с жидкостью и помещенными в нее образцами. Для получения подробной информации и оформления покупки обращаться в патентный отдел: Адрес: пр. Ленина, 76 Аудитория 321 главного корпуса Телефон: (351) 267-90-46 E-mail: khafizovaie@susu.ru И.о. начальник отдела Хафизова Илона Эдуардовна

Способ получения износостойкого покрытия

Патент на изобретение № 2826362 (RU) Реферат Изобретение относится к способу получения износостойкого покрытия. Лазерной наплавкой наносят порошковый высокоэнтропийный материал, содержащий компоненты при следующем соотношении, мас.%: титан 2-10, железо 10-30, кобальт 10-30, хром 10-30, никель 10-30, марганец 10-30, углерод 0,5-2,5. Нанесение лазерной наплавкой указанного материала осуществляют при мощности лазера 2,2-2,6 кВт, скорости сканирования лазерного луча 12-15 мм/с, расходе наплавляемого материала 7,5-15 г/мин и диаметре лазерного пятна 2,0-2,5 мм. Обеспечивается повышение прочности износостойкого покрытия и упрощение способа нанесения покрытия. Описание Изобретение относится к области машиностроения, а именно к способам нанесения наноструктурированных и износостойких покрытий из высокоэнтропийных сплавов методом лазерной наплавки. Технической проблемой в настоящее время является сложность получения высоко износостойкого покрытия, работающего в ударных условиях эксплуатации. Техническим результатом предлагаемого решения является повышение прочности износостойкого покрытия и упрощение способа нанесения покрытия. Поставленный технический результат достигается тем, что в способе получения износостойкого покрытия, включающим нанесение порошкового высокоэнтропийного материала, содержащего никель, кобальт, железо, в атмосфере аргона, согласно предлагаемому решению, высокоэнтропийный материал дополнительно содержит титан, хром, марганец, углерод, при следующем соотношении компонентов, мас.%:   титан 2 - 10; железо 10 - 30; кобальт 10 - 30; хром 10 - 30; никель 10 - 30; марганец 10 - 30; углерод 0,5 - 2,5,   при этом указанный материал наносят лазерной наплавкой при мощности лазера 2,2 - 2,6 кВт, скорости сканирования лазерного луча 12-15 мм/сек, расходе наплавляемого материала 7,5 - 15 г/мин. и диаметре пятна 2,0 - 2,5 мм. Заданное содержание в предлагаемой композиции титана и хрома позволит образовывать твердые тугоплавкие частицы карбида титана, что в значительной степени повысит износостойкости и ударную вязкость покрытия. Остальные компоненты композиции образовывают высокоэнтропийную металлическую матрицу, которая характеризуется высокой стабильностью, высокими твердостью и прочностью, и при этом (в отличие от карбида титана) высокой адгезией к покрываемому металлу. Увеличение содержания титана более 10 мас.% приведет к повышению хрупкости покрытия, а снижение его менее 2 мас.% не позволяет достичь требуемой прочности. Увеличение содержания углерода более 2,5 мас.% приведет к повышению хрупкости покрытия, а снижение его менее 0,5 мас.% не позволяет достичь требуемого упрочнения и снижает твердость покрытия. Пределы концентраций компонентов высокоэнтропийной матрицы определяются обычными требованиями к высокоэнтропийным сплавам, согласно которым они должны содержать не менее 5 различных компонентов в близких к эквимолярным соотношениях. Замена газоплазменного напыления лазерной наплавкой с высокой скоростью нанесения покрытия позволит резко сократить количество операций при нанесении покрытия, что снизит трудоемкость их нанесения. К тому же свойственные лазерной наплавки низкая пористость, хорошая адгезия повысит износостойкость покрытия. Снижение мощности лазера менее 2,2 кВт приведет к неполному сплавлению порошкового материала с основой, а увеличение его более 2,6 кВт ведет к перемешиванию материала подложки и наплавляемого материала. Увеличение скорости сканированного луча более 15 мм/сек ведет к изменению химического состава наплавляемого покрытия, что не позволит достичь требуемых свойств покрытия, а снижение этой скорости менее 12 мм/сек не обеспечивает требуемую толщину покрытия. Увеличение расхода наплавляемого материала более 15 г/мин ведет к перерасходу наплавляемого материала и увеличению пористости, а снижение расхода его менее 7,5 г/мин не обеспечивает требуемые толщину и свойства покрытия. Увеличение диаметра пятна более 2,5 мм ведет к появлению дефектов на поверхности, а снижение его менее 2,0 мм усложняет технологию доставки материала в зону наплавки. Для получения подробной информации и оформления покупки обращаться в патентный отдел: Адрес: пр. Ленина, 76 Аудитория 321 главного корпуса Телефон: (351) 267-90-46 E-mail: khafizovaie@susu.ru И.о. начальник отдела Хафизова Илона Эдуардовна

Способ диагностирования технического состояния электрических двигателей в режиме реального времени

Патент на изобретение № 2826152 (RU) Реферат Изобретение относится к области измерительной техники, а именно к диагностированию технического состояния электрических двигателей, и может быть использовано для мониторинга текущего технического состояния электрооборудования. Технический результат - повышение достоверности диагностирования технического состояния электродвигателей по анализу сигналов тока в процессе непрерывной эксплуатации. Сущность: определяют эталонные сигналы датчиков тока, установленных на фазные проводники исправного электродвигателя, и производят их математическую обработку. Определяют экспериментальные сигналы датчиков тока, установленных на фазные проводники диагностируемого электродвигателя, производят их математическую обработку и сопоставляют эталонные и экспериментальные результаты обработки. При математической обработке сигналов датчиков тока диагностируемого электродвигателя измеряют и записывают значения потребляемых токов на произвольно выбранных частотах вращений вала. Далее как для исправного, так и диагностируемого электродвигателей из массивов полученных сигналов потребляемых токов методом непересекающегося окна рассчитывают среднее значение по размеру окна k, рассчитывают дисперсию по размеру окна k, кумулятивную сумму для рассчитанных дисперсий сигналов по размеру окна k, рассчитывают значения функции размаха дисперсии между минимальным и максимальным значениями кумулятивных сумм дисперсии сигналов по размеру окна k. Фиксируют опорные значения функции размаха дисперсии для фиксированных частот вращений вала. Сопоставляют опорные значения функции размаха дисперсии для исправного электродвигателя с рассчитанными значениями функции размаха дисперсии для диагностируемого электродвигателя. Если значений функции размаха дисперсии для диагностируемого электродвигателя больше, чем значений функции размаха дисперсии для исправного электродвигателя на 8% и более, то делают вывод о наличии дефекта в указанном электродвигателе. В противном случае в электродвигателе не выявлен дефект. Описание Изобретение относится к области измерительной техники, а именно к диагностированию технического состояния электрических двигателей (далее «электродвигателей»), и может быть использовано для мониторинга текущего технического состояния электрооборудования сложных технических систем предприятий с непрерывным циклом производства. В частности, силовых электродвигателей прокатных станов, для процессов интенсивной пластической деформации заготовок из наноструктурированных высокоэнтропийных сплавов, с целью повышения работоспособности оборудования и улучшения качества проката из труднодеформируемых композиционных материалов. Кроме того, электрооборудования буровых установок, нефтегазового производства, горно-обогатительных, металлургических и машиностроительных предприятий. Техническая задача изобретения направлена на создание эффективного и удобного способа диагностирования технического состояния электродвигателей по анализу сигналов тока в режиме реального времени, в котором комплексно учитываются все составляющие гармоники основных сигналов, а также имеется возможность косвенно оценить величину и характер выявленного дефекта в электродвигателе. Технический результат изобретения - повышение достоверности диагностирования технического состояния электродвигателей по анализу сигналов тока в процессе непрерывной эксплуатации в режиме реального времени. Способ диагностирования технического состояния электрического центробежного насоса в режиме реального времени характеризуется тем, что: 1) получают эталонные сигналы от исправного электродвигателя, вычисляют опорные значение из статистических параметров сигналов следующим образом: - измеряют и записывают потребляемые токи исправного электродвигателя датчиками тока, установленными на фазные проводники указанного двигателя, при минимальных и максимальных частотах вращения его вала; - с помощью компьютерной системы фиксируют значения частот вращений вала; - из массивов полученных эталонных сигналов потребляемых токов методом непересекающегося окна рассчитывают с помощью компьютерной системы среднее значение по размеру окна «k» (величину k необходимо выбирать экспериментально в диапазоне от 3 до 30); - рассчитывают дисперсию по размеру окна «k»; - рассчитывают кумулятивную сумму для рассчитанных дисперсии эталонных сигналов по размеру окна «k»; - рассчитывают значения функции размаха дисперсии между минимальным и максимальным значениями кумулятивных сумм дисперсии сигналов по размеру окна «k»; - фиксируют опорные значения функции размаха дисперсии для фиксированных минимальных и максимальных частот вращений вала. 2) производят процедуру диагностирования технического состояния электродвигателя в процессе эксплуатации следующим образом: - измеряют потребляемые токи диагностируемого электродвигателя в процессе эксплуатации датчиками тока, установленными на фазные проводники указанного электродвигателя, на произвольных частотах вращений его вала; - рассчитывают с помощью компьютерной системы дисперсию по размеру окна «k» для массивов полученных экспериментальных сигналов тока диагностируемого электродвигателя в процессе эксплуатации; - рассчитывают кумулятивную сумму для рассчитанных дисперсии указанных сигналов по размеру окна «k»; - рассчитывают значения функции размаха дисперсии между минимальным и максимальным значениями кумулятивных сумм дисперсии экспериментальных сигналов для диагностируемого электродвигателя в процессе эксплуатации; - сопоставляют опорные значения функции размаха дисперсии для исправного электродвигателя с рассчитанными значениями функции размаха дисперсии для диагностируемого электродвигателя; - если значения функции размаха дисперсии для диагностируемого электродвигателя больше, чем значения функции размаха дисперсии для исправного электродвигателя на 8% и более, то делают вывод о наличии дефекта в электродвигателе и принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации электродвигателя, в противном случае в электродвигателе не выявлен дефект; - величина расхождения функции размаха дисперсии может косвенно отражать величину и характер выявленного дефекта в электродвигателе. Для получения подробной информации и оформления покупки обращаться в патентный отдел: Адрес: пр. Ленина, 76 Аудитория 321 главного корпуса Телефон: (351) 267-90-46 E-mail: khafizovaie@susu.ru И.о. начальник отдела Хафизова Илона Эдуардовна

Самокалибрующийся сенсор температуры на ферритовых элементах

Патент на изобретение № 2819824 (RU) Реферат Изобретение относится к средствам измерения и представляет из себя измерительную часть самокалибрующегося датчика температуры. Предложен самокалибрующийся сенсор температуры, содержащий термочувствительный элемент и эталонный элемент с фиксированным фазовым переходом. Термочувствительный элемент выполнен в виде термопары, помещенной в керамический изолятор, представленный жгутами из высокотемпературной керамики диаметром 2-3 мм, а эталонный элемент выполнен из не менее двух ферритовых элементов в виде колец с равномерно распределенным по температурному диапазону сенсора магнитным фазовым переходом. Кольца собраны стопкой, установлены соосно жгутам из высокотемпературной керамики керамического изолятора. Вокруг колец выполнена общая обмотка из жаропрочной проволоки, причем витки проволоки не соприкасаются друг с другом, а поверх всех указанных элементов сенсора нанесен термостойкий диэлектрический клей. Технический результат - разработка конструкции самокалибрующегося датчика температуры, позволяющего работать в широком диапазоне температур. Описание Изобретение относится к измерительным системам и может быть использовано для точного определения температуры в научно-исследовательском оборудовании для приборов термического анализа, а также в промышленности, где реализован циклический режим нагрева. Технической задачей предлагаемого изобретения является разработка конструкции самокалибрующегося сенсора температуры на ферритовых элементах, позволяющего работать в широком температурном диапазоне температур. Разработан самокаллибрующийся сенсор температуры, который состоит из основного измерителя температуры (термочувствительный элемент – термопара) и набора из пяти ферритовых элементов, которые являются эталонами температуры. Каждый из пяти элементов имеет свою фиксированную температуру магнитного фазового перехода (температуру Кюри), и является эталоном температуры. Ферритовые элементы подобраны таким образом, что значения их магнитных фазовых переходов равномерно распределены по всему рабочему диапазону сенсора. Проверка измеряемого значения температуры в предлагаемом датчике производится в автоматическом режиме минимум по двум независимым эталонам с температурой магнитного фазового перехода (температура Кюри) и возможностью фиксации температуры магнитного фазового перехода (температуры Кюри). Технический результат достигается тем, что самоклибрующийся сенсор температуры на ферритовых элементах, содержит термочувствительный элемент, помещенный в изолирующую соломку, вокруг изолирующей соломки соосно установлены не менее двух ферритовых элементов которые выполняют роль эталона температуры в виде колец собранных стопкой, вокруг колец выполнена общая обмотка из жаропрочной проволоки, причем витки не соприкасаются друг с другом; поверх всех указанных элементов сенсора нанесен термостойкий диэлектрический клей. Количество ферритовых элементов эталонов температуры может варьироваться и составлять не менее двух элементов. Каждый элемент имеет свою фиксированную температуру магнитного фазового перехода (температуру Кюри), и является эталоном температуры. Ферритовые элементы подобраны таким образом, что значения их магнитных фазовых переходов равномерно распределены по всему рабочему диапазону сенсора. Разработанное самокалибрующийся температурный сенсор на выходе выдает два вида сигнала. Первый сигнал соответствует показанию термочувствительного элемента (термоэлектрического преобразователя, термосопротивления, термистора), второй - магнитному состоянию ферримагнитного эталона. Фиксация температуры фазового перехода из магнитного в немагнитное состояние позволяет точно определить температуру в данный момент времени и сравнить ее с показаниями термочувствительного элемента, вычислив поправочный коэффициент. Показания, выдаваемые самокалибрующимся температурным сенсором, фиксируются при помощи микроконтроллерного электронного блока (не входит в состав сенсора). Электронный блок в один и тот же момент времени фиксирует показания термо-ЭДС термопары и индуктивность катушки, в состав которой входят не менее двух ферритовых сердечников (в виде составного сердечника), имеющих различную температуру магнитного фазового перехода. При достижении температуры фазового перехода одного из ферритовых элементов составного сердечника катушки происходит скачкообразное изменение индуктивности катушки. Микроконтроллерный электронный блок производит сравнение температуры, которую выдает термопара с температурой фазового перехода, хранящейся в памяти электронного блока. Сравнив температуры пяти фазовых переходов, значения которых изначально известны, с температурой термопары, определяется величина ошибки измеряемого значения температуры. На выходе электронный блок выдает сообщение о том, что температура измеряется неправильно, либо скорректированное значение температуры. Таким образом, производится самодиагностика и автоматическая самокалибровка температурного сенсора. Для получения подробной информации и оформления покупки обращаться в патентный отдел: Адрес: пр. Ленина, 76 Аудитория 321 главного корпуса Телефон: (351) 267-90-46 E-mail: khafizovaie@susu.ru И.о. начальник отдела Хафизова Илона Эдуардовна

Способ получения чугунных мелющих тел

Патент на изобретение №2818534 (RU) Реферат Изобретение относится к производству чугунных изделий, в частности к получению чугунных мелющих тел (шаров и цильбепсов), и может быть использовано для утилизации отходов медеплавильного производства. Способ включает выплавку чугуна с применением шихты для окатышей, содержащей в своем составе смесь из отходов медеплавильного производства, содержащую медь 0,7-2,4 мас.%, и углеродистый восстановитель. Из полученной массы изготавливают окатыши, которые высушивают и обжигают в восстановительной среде до получения металлизированных окатышей, которые используют при загрузке шихты в дуговую печь и ее плавлении с получением чугуна. Чугун разливают в формы для получения мелющих тел. В качестве отходов медеплавильного производства используют смесь гранулированного шлака с максимальным размером зерна 1,25 мм и шлама от флотации кристаллизованного молотого шлака, содержащего 40-70 мас.% гранулированного шлака. Обеспечивается расширение сырьевой базы черной металлургии при получении чугунных мелющих тел за счет использования в их производстве как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, утилизация отходов медеплавильного производства. Описание Изобретение относится к производству чугунных изделий, в частности к получению чугунных мелющих тел (шаров и цильбепсов), и может использоваться для утилизации отходов медеплавильного производства. Проблема заключается в следующем. Потенциальной сырьевой базой черной металлургии являются отходы медной промышленности: шлаки, которые в зависимости от принятой на заводах технологии содержат от 0,3 до 3% меди и до 40% железа. В отвалах предприятий содержатся шлаки 2-х типов с различным содержанием меди: гранулированные, произведенные по устаревшей технологии и шламы, полученные из кристаллизованных медленным охлаждением молотых шлаков, подвергнутых пенной флотации для дополнительного извлечения остатков меди. Эти отходы миллионами тонн складируются в отвалах, которые занимают большие площади и создают экологические проблемы. Одним из способов решения проблемы является использование шлаков для получения чугуна с последующим изготовления мелющих тел. Повышенное содержание серы (до 1%) в чугуне из медных шлаков, не снижает эксплуатационных характеристик мелющих тел, а наличие меди (0,3 - 1%), являющейся естественной легирующей добавкой, значительно улучшает его механические свойства (Михайлов A.M., Бауман Б.В., Благов Б.Н. «Литейное производство», «Машиностроение», 1987 г.). Технической задачей и результатом изобретения является расширение сырьевой базы черной металлургии при получении чугунных мелющих тел за счет использования в их производстве, как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, утилизация отходов медеплавильного производства. Техническая задача достигается за счет того, что способ получения чугунных мелющих тел, включает выплавку чугуна с применением шихты для окатышей, содержащей в своем составе смесь из отходов медеплавильного производства, содержащую медь 0,7-2,4 мас.%, и углеродистый восстановитель, причем из полученной массы изготавливают окатыши, которые высушивают и обжигают в восстановительной среде до получения металлизированных окатышей, которые используют при загрузке шихты в дуговую печь, и ее плавлении с получением чугуна, затем чугун разливают в формы для получения мелющих тел, согласно изобретению, в качестве отходов медеплавильного производства используют смесь гранулированного шлака с максимальным размером зерна 1,25 мм и шлама от флотации кристаллизованного молотого шлака, содержащего 40-70 мас.% гранулированного шлака. Известно, что существуют два вида отвального шлака медеплавильного производства: гранулированный шлак и шлаковый шлам, отличающиеся способом получения, фазовым и гранулометрическим составом. Шлам пенной флотации является высокодисперсным порошком, сложенным из кристаллизованного (путем медленного охлаждения) и подвергнутого мокрому помолу шлака. Шлам характеризуется большой тонкостью помола (содержание частиц класса менее 0,05 мм - 94 мас. % с высокой удельной поверхностью). Гранулированный шлак медного производства представляет из себя крупный песок практически полностью сложенный из стекла (до 98 мас. %). Известно, что при изготовлении окатышей большое влияние на их качество и технико-экономические характеристики оказывает гранулометрический состав шихты (Маерчак Ш. Производство окатышей, М. «Металлургия»,1982). Гранулированный шлак практически не содержит мелких фракций (табл.1), необходимых для обеспечения связности получаемых окатышей. Кроме того, шлак практически полностью (до 98 мас. %) состоит из стекла, его зерна имеют гладкую поверхность. Пониженное поверхностное натяжение является причиной плохой водоудерживающей способности гранулированных шлаков. Установлено, что плохая комкуемость шихты с гранулированным шлаком медного производства без добавки мелких фракций не позволяет изготавливать окатыши для восстановления железа. Второй особенностью гранулированного шлака, сложенного из плотного стекла, является хрупкость зерен, вызванная внутренним напряжением, возникшим вследствие термического удара при водной грануляции. Шлаковое стекло пронизано сетью тонких трещин, что было установлено исследованиями на электронном микроскопе с высоким разрешением. Центрами напряжения являются частицы сульфидов, равномерно распределенные в массе стекла. Даже небольшие усилия, нагрев и охлаждение при сушке приводит к разрушению крупных зерен. Лавинообразное разрушение, особенно при ударных и термических нагрузках, свойственно зернам крупнее 1,25 мм. Более мелкие зерна обладают высокой прочностью и абразивностью и плохо поддаются измельчению. Энергоемкость тонкого измельчения медного шлака, по сравнению с доменным шлаком, на 40 мас. % выше. Наиболее эффективным и экономичным является измельчение до граничного зерна 1,25 мм в дробилках ударного действия (роторные, молотковые и др.) Дальнейший помол зерен шлакового стекла с целью получения достаточного количества тонких фракций для обеспечения комкуемости шихты для окатышей энергоемко и экономически невыгодно. Экспериментально установлено (при испытании во вращающемся барабане) что у высушенных окатышей с гранулированным шлаком, не подвергнутым дроблению по граничному зерну 1,25 мм, происходит осыпание поверхностного слоя, следствием которого являются высокие потери (просыпи) при перевалках и транспортировке. Влияние степени измельчения шихты при производстве окатышей неоднозначно. С увеличением удельной поверхности шихты до определенного значения показатели качества шихты и окатышей: комкуемость, водосодержание, прочность сырых окатышей, прочность высушенных окатышей улучшаются. При дальнейшем увеличении удельной поверхности увеличивается водосодержание, что приводит к увеличению энергозатрат на сушку. Шлам медеплавильных шлаков имеет сравнительно высокую удельную поверхность (около 1360 см2/г). Экспериментально установлено, что при такой удельной поверхности его использование без укрупняющей добавки неэффективно, т.к. вследствие высокой влагоемкости для получения качественных окатышей требуется большая влажность шихты, что приводит к удлинению времени сушки, снижению производительности и повышению энергоемкости. Недостаточная влажность шихты приводит к снижению прочности сырых и высушенных окатышей. Предложенное сочетание в указанных границах сравнительно крупных зерен, создающих «каркас» окатыша и тонкой фракции - шлама, улучшающей связность частиц, обеспечивает достижение требуемых показателей качества: прочности сырых окатышей, прочности сухих окатышей, экономичности. Границы содержания гранулированного шлака в смеси обусловлено следующим. При превышении верхней и снижении нижней границ содержания гранулированного шлака в составе шихты ухудшается связность частиц и прочность сырых и высушенных окатышей (табл. 2). Использование в шихте смеси двух видов шлака в указанном соотношении позволяет расширить сырьевую базу черной металлургии за счет вовлечения в производство как старых (лежалых) отвалов, так и шлаков текущего производства, повысить качество окатышей. Предлагаемый способ получения чугуна с применением шихты указанного состава для окатышей для выплавки чугуна при изготовлении мелющих тел может найти широкое применение для утилизации отходов медеплавильных предприятий (текущего производства и старых отвалов), в частности, на Южном и Среднем Урале, Таймыре, Казахстане и других регионах. Для получения подробной информации и оформления покупки обращаться в патентный отдел: Адрес: пр. Ленина, 76 Аудитория 321 главного корпуса Телефон: (351) 267-90-46 E-mail: khafizovaie@susu.ru И.о. начальник отдела Хафизова Илона Эдуардовна

В ЮУрГУ стартовала XI научно-техническая конференция «Астероидная безопасность»

09.04.2025

Дважды в год на конференции «Астероидная безопасность» проходит смотр достижений студентов в экспериментальной и проектной деятельности, презентуются новые научные разработки и технологии. Мероприятие продлится три дня – 9, 10 и 11 апреля.

Основными темами одиннадцатой конференции стали вопросы конструкции изделий ракетно-космической техники, ее двигательные установки, системы управления, информационные технологии, системы энергообеспечения изделий ракетно-космической техники, а также беспилотные летательные аппараты и школьная секция.

Книги памяти: студенты ЮУрГУ рассказали о подвигах своих родственников

09.04.2025

В рамках мероприятий, посвященных Году защитника Отечества в Российской Федерации и 80-летию Великой Победы в ЮУрГУ прошла Всероссийская акция «Наши семейные книги памяти».

Участникам необходимо было изучить архивы своей семьи, поговорить с родителями, дедушками и бабушками, чтобы узнать истории участия родственников в Великой Отечественной войне.

В ЮУрГУ обсудили перспективы развития аспирантуры

09.04.2025

7 апреля Президент Южно-Уральского государственного университета Александр Шестаков выступил на Учёном совете с докладом о подготовке аспирантов в 2025 году. Накануне в течение недели шли открытые слушания аспирантов, завершающих обучение, и их научных руководителей, где каждый отчитывался о полученных результатах. Степень готовности диссертации оценивал совет экспертов.

МКБ «Танкоград»: новый виток истории

09.04.2025

Предприятия машиностроительной отрасли нуждаются не только в квалифицированных кадрах, но и в решении прикладных научных задач. Поэтому возникла идея создать в структуре Политехнического института ЮУрГУ молодёжное конструкторское бюро бронетанковой техники и транспортных машин «Танкоград» (МКБ «Танкоград»). Директором «Танкограда» назначен Андрей Жаков.

You are reporting a typo in the following text:
Simply click the "Send typo report" button to complete the report. You can also include a comment.